Mașină de fabricat țevi de extrudare radială verticală – Ghid practic de selecție și proces

1. Prezentare generală și poziționarea aplicației

TheMașină de fabricat țevi de extrudare radială verticalăeste în prezent echipamentul principal pentru producerea conductelor de drenaj din beton armat cu diametru mic până la mediu. Principiul său principal de funcționare este: folosind beton dur uscat, un cap de extrudare se rotește și se ridică în interiorul matriței pentru țevi, compactând radial materialul pentru a obține demulare instantanee și întărire verticală.

În comparație cu procesele tradiționale centrifuge sau cu vibrații ale miezului, principalele avantaje ale acestei metode sunt:

• Ciclu scurt de formare (2–4 minute per conductă)

• Grad ridicat de automatizare

• Cerere scăzută de muncă

• Deversare zero deșeuri

Acest lucru îl face deosebit de potrivit pentru producția de volum mare de țevi de drenaj în intervalul DN300 până la DN1500 mm.

2. Modele principale de mașini și specificații cheie

La selectarea unei mașini, următorii parametri cheie ar trebui să aibă prioritate:

2.1 Gama de dimensiuni de producție

Diferite modele acoperă diferite game de diametre. De exemplu:

Modele mici (de exemplu, seria HF): acoperire φ200–φ800 mm, putere totală instalată ~11,75 kW, timp de ciclu 5–10 minute, ieșire 30–100 de țevi pe schimb.

Modele medii (de exemplu, seria JX800-1650): acoperire 800–1650 mm, putere totală instalată ~143,5 kW, viteza capului de extrudare 30–180 r/min, viteza de producție 30–120 țevi/oră.

2.2 Sistem de conducere și control

Mașinile mai mari adoptă de obicei controlul electromecanic-hidraulic integrat:

Axul principal folosește reglarea vitezei DC sau cu frecvență variabilă, de obicei 0-150 r/min
Mișcarea verticală este controlată hidraulic, cu viteză de ridicare de lucru de 10–20 mm/s, echipată cu urmărire a codificatorului pentru o creștere uniformă
Toate datele operaționale sunt introduse într-un PLC și controlate prin intermediul unui ecran tactil HMI (interfață om-mașină)

2.3 Instalare și cerințe de mediu

3. Factori cheie de decizie pentru selectarea echipamentelor

3.1 Configurarea matriței și a capului de extrudare

Un avantaj semnificativ al procesului de extrudare radială verticală este amprenta mică a matriței - sunt necesare doar un cap de extrudare și două seturi de matrițe pe dimensiunea țevii, reducând foarte mult investiția inițială în matriță.

Cu toate acestea, proiectarea și întreținerea capului de extrudare determină în mod direct calitatea produsului. Capetele de extrudare interne și cele importate diferă în ceea ce privește structura mecanică, performanța de formare a țevilor și ușurința de instalare și reglare. Atunci când selectează, utilizatorii ar trebui să evalueze pe baza:

• Cerințe de tip articulație

• Țintele gradului de rezistență al betonului

• Specificații de finisare a suprafeței

3.2 Echipamentul de sprijin necesar

Mașina principală singură nu formează o linie de producție completă. Următoarele echipamente auxiliare sunt esențiale:

Mașină de sudat automată cu cuști (pentru fabricarea cuștilor de armare)
Centrală de beton / malaxor
Cazan de abur (dacă se adoptă întărirea cu abur)
Stivuitor sau alte echipamente de manipulare a materialelor

Unii furnizori oferă soluții integrate la cheie care acoperă toate echipamentele suport.

3.3 Defecte comune de calitate și puncte de control al procesului

În producția internă actuală, defectele comune includ:

Grosimea neuniformă a peretelui
Urme de zgârieturi/sfâșiere ale suprafeței interioare
Compactare insuficientă la capătul clopotului
Acestea sunt adesea cauzate de:
Proiectare structurală a capului de extrudare
Nepotrivire între viteza de ridicare și viteza de rotație
Proiectare necorespunzătoare a amestecului de beton (conținut de apă, gradație, conținut de ciment)

Prin urmare, atunci când se selectează un furnizor, ar trebui să se acorde o atenție deosebită istoricului său tehnic în proiectarea capului de extrudare și optimizarea parametrilor procesului.

4. Tendințe în industrie și dezvoltare viitoare

Industria se mișcă în trei direcții clare:

1. Eficiență mai mare a producției – timpi de ciclu mai rapid și producție mai mare pe schimb

2. Automatizare completă – reducerea intervenției manuale prin controlul în buclă închisă bazat pe PLC

3. Flexibilitate cu mai multe dimensiuni - capacitatea de schimbare rapidă a matriței pentru a produce diferite diametre pe o singură mașină

În același timp, eficiența energetică și sustenabilitatea mediului devin din ce în ce mai importante. Unele echipamente de ultimă generație integrează acum atât principiile de extrudare radială, cât și de vibrație a miezului, oferind o densitate de compactare îmbunătățită și grade mai mari de impermeabilitate, fără a sacrifica viteza de producție.